ROBOT AUTOMATION SYSTEM

自動化は、 組合せで決まる。

ロボット、工作機械、治具、供給装置、検査、安全対策を一体で整理。 単体設備の導入ではなく、現場に合わせた「ちょうどいい自動化構成」を設計します。

SYSTEM DESIGN

工程 → ワーク → 搬送 → 安全 → 運用

自動化範囲を広げる前に、止まりにくく、使い続けやすい構成を整理します。

構成選定
5 / 7 / 11
段階導入からフルラインまで
検討範囲
工程横断
搬送・加工・検査・排出
導入後
運用まで設計
安全・保守・教育・改善
ロボットセル ワーク搬送 治具設計 画像検査 安全対策

PROBLEM

ロボットを入れるだけでは、自動化は安定しません。

自動化で止まりやすいポイントは、ロボット本体ではなく、ワークの受け渡し、姿勢、治具、前後工程、安全、作業者の運用にあります。 だからこそ、最初に「どこまで自動化するか」と「どこは人が関与するか」を切り分けることが重要です。

01

工程の切り分けが曖昧

供給、加工、検査、排出のどこを自動化するかが決まらず、投資範囲と効果が見えにくくなります。

02

ワーク姿勢が安定しない

ワークの向き、重なり、切粉、油、バリにより、ピッキングやチャック投入が不安定になります。

03

周辺装置との連携で止まる

工作機械、洗浄、測定、ストッカー、安全機器との信号連携や待ち時間でタクトが崩れます。

04

運用・保守まで想定できていない

段取り替え、異常復旧、消耗品交換、教育が不十分だと、導入後に現場で使われにくくなります。

SYSTEM PATTERN

段階導入からフルラインまで、構成を比較できます。

まずは小さく始める構成、複数工程をつなぐ構成、長時間無人運転を見据えた構成まで、現場の成熟度と投資規模に合わせて選定します。

05 START SMALL

5つのシステム構成

単一工程から始め、効果を確認しながら段階的に広げる構成です。

  • 最小投資で省人効果を確認
  • 教育・運用の習熟を重視
  • 既設設備への追加検討に適合
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11 LINE DESIGN

11のシステム構成

長時間の無人化や品質データ管理まで含めた、発展型の構成です。

  • フルライン自動化を検討
  • 検査・記録・排出まで一体化
  • 夜間運転・監視体制も設計
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DESIGN AREA

構成要素を分解し、現場条件に合わせて組み直します。

ロボットの種類だけでなく、ワーク供給、把持、着座、検査、安全、データ記録、復旧作業まで同じテーブルで比較します。 「動く」だけでなく「止まりにくい」「戻しやすい」構成にすることがポイントです。

搬送・供給。ワークを安定して渡せるかが、稼働率を左右します。

トレイ、パレット、コンベア、ストッカー、パーツフィーダー、AGV/AMRなどを、ワーク形状・生産量・段取り頻度に合わせて比較します。

トレイパレットコンベアストッカーAMR

ハンド・治具。つかむ、置く、着座させる動作を標準化します。

把持力、爪形状、エア確認、着座確認、切粉・油対策、段取り替え性を確認し、加工品質を崩さない周辺設計を行います。

把持爪形状着座確認切粉対策段取り

検査・測定。加工後の判断を自動化範囲に含めます。

画像検査、寸法測定、NG排出、測定ログ、補正フィードバックを設計し、不良流出と作業者判断のばらつきを抑えます。

画像検査寸法測定NG排出測定ログ補正

安全・監視。安全と使いやすさを両立させます。

安全柵、エリアセンサ、協働ロボット、非常停止、扉インターロック、遠隔監視を、作業動線と復旧作業まで含めて整理します。

安全柵センサ協働非常停止遠隔監視

運用・保守。導入後に使い続けられる構成へ。

段取り替え、異常復旧、消耗品交換、日常点検、教育資料までを想定し、現場が自走できる運用設計につなげます。

復旧手順点検保守教育改善

PROCESS

現場確認から構成比較、検証、立上げまで伴走します。

構想段階では、設備名よりも「対象工程」「ワーク条件」「必要タクト」「作業者の関与範囲」を整理することが先です。

01

現場調査

対象工程、作業手順、ワーク姿勢、投入・排出、段取り、既設設備の信号条件を確認します。

見るべき点:停止要因・人の判断・段取り替え
02

構成案の比較

5構成・7構成・11構成など、投資規模と効果の違いを比較し、段階導入の余地を整理します。

見るべき点:効果・コスト・拡張性・運用負荷
03

検証・仕様化

ハンド、治具、シミュレーション、タクト、干渉、安全、検査条件を確認し、仕様に落とし込みます。

見るべき点:つかめるか・置けるか・止まらないか
04

立上げ・改善

導入後の初期流動、復旧手順、教育、改善テーマまで確認し、現場で使い続けられる状態に整えます。

見るべき点:異常時対応・保守・標準化

CHECK POINT

構成比較で確認したいポイント

01
対象工程
供給、加工、測定、排出のどこまでを自動化するか。
02
ワーク条件
形状、重量、姿勢、油、切粉、バリ、キズ許容の確認。
03
必要タクト
加工時間、待ち時間、搬送時間、検査時間のバランス。
04
段取り替え
多品種対応、治具交換、プログラム切替、教育のしやすさ。
05
安全・復旧
安全柵、協働範囲、非常停止、異常復帰の作業性。
06
拡張性
将来の設備追加、検査追加、夜間運転への発展余地。

CONTACT

構想段階からご相談ください。

現場写真、ワーク図面、現在の作業手順、目標タクトがあれば、構成の方向性を整理しやすくなります。初期段階では、5構成・7構成・11構成のどこから検討すべきかを一緒に確認します。